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一機械加工工藝對零件加工精度的影響因素

1內在因素影響

機械加工工藝對零件加工精度的內在因素一般為機械加工系統中的幾何精度誤差和安裝相關機械時的不規范，內在因素的存在對加工零件的精度影響十分顯著，且它的特點是不易消除。幾何精度中的機床本身的誤差是最為重要的影響因素，機床本身如果存在問題，那么在加工后所生產出的零件一定也存在相當大的誤差。機械加工工藝對進行零件加工的設備要求很高，設備的好壞直接影響到生產零件精度。零件的加工機械一般是較大型的組合型機械，這種大型機械會滿足零件的精度要求。在組合型機械進行工作時，安裝機械是必不可少的環節，機械的各個組合部分有很高的契合度，如果在安裝的過程中沒有將機械組裝好，則將引起零件精度不準確。在日常工作的磨損中也會是機械的各組成部分產生細小的縫隙，這也將對零件的精度產生影響。

2受力因素

在機械設備對零件的加工過程中，機械對零件的接觸將使零件受到力的作用。例如有些機械加工設備過緊，它對零件產生的擠壓也將成為零件所受的一種外力，加壓力對零件的作用是不在加工計算范圍內的，所以它的影響將直接是零件的大小產生一定的誤差。一般的機械的運行都會對所加工的零件有微小的力的作用，這種看似不會影響零件精度的外力作用往往被生產零件的部門所忽視，但事實上這種運行過程中產生的力的作用會隨著時間積累慢慢變大，最終產生足以影響生產零件精度的作用。

3熱變因素

機械加工工藝對零件精度的熱變因素分為三種，即加工工藝中存在的刀具熱變、工件熱變形、機床本身及其結構熱變形。機械加工工藝過程中存在的刀具熱變就是在進行零件加工時的必要切割過程，有些零件的尺寸較小而加工它所用的材料的尺寸卻較大，這時就需要用專用刀具對材料進行機械切割。要保證所切割出的零件符合標準，在切割過程中就要反復的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反復切割的過程就是機械摩擦大量產熱的過程，產生的熱量會使生產出的零件發生變形，進而影響零件的精度。工件熱變形的影響主要是針對長度較長的零件來講的，在機械加工工藝中經常會加工一些對長度有要求的高精度零件，零件在機械打磨的加工工藝中因為長度過長的原因將產生工件表面溫度過高的現象，而其內部的溫度卻還與環境的溫度保持一致，這樣就引發了工件的內外溫差大的情況，內外存在的溫差就會使零件造成嚴重的形變，這種形變就稱之為工件熱形變。機床本身及其構件的熱變形就是主要針對在加工過程中機床和其它構件運行過程中會相互作用，導致機床本身部分或整體的溫度升高。機床局部的溫度升高會影響機床本身的結構契合度，高溫狀態下會使機床的一些部分結合緊密而另一些部分則將會產生結構上的細小縫隙，這樣就導致了加工的零件會存在精度不準的問題。整體的機床發熱問題會影響帶機床本身的正常運行，機床運行的速度會因為溫度的升高而下降，這就進一步影響到了所加工生產的零件品質。

二解決機械加工工藝對加工精度影響的對策

1嚴格控制零件制造過程

在機械加工工藝的過程中要想合理的防止幾何精度的誤差對零件精度產生影響，就要在選擇加工機械加工設備上加以注意，一般的幾何誤差都來源于出廠時的機械加工設備，對所需要的機械加工設備進行嚴格的檢驗。在檢驗的過程中充分了解設備本身存在的誤差問題，經過選擇淘汰來找到最適合生產高精度零件的機械加工設備。如果對于已經工作的機械加工設備進行改造，就要對其日常工作所生產的零件進行誤差的統計，對得出的數據進行系統的分析，將誤差的準確值數據輸入到機床的工作系統中去，讓其自動的對結果進行誤差的消除，生產出的零件就不會存在較大的精度誤差。

2減少外力對零件的干擾

在機械加工工藝的過程中，設備對零件所產生的力的作用主要就是擠壓力與摩擦力，減少外力對零件精度的影響就要從減少這兩方面的力入手。日常加工工作的進行前就要對加工設備進行檢查，對固定零件部位過緊的設備要進行及時的整修，減少設備對零件產生力的作用。機械加工設備的表面不可避免都會有摩擦作用，例如在一般的零件生產過程中零件與機床的接觸過程中都會產生一定的摩擦力，在持續生產的過程中也會增加設備的表面摩擦力。所以在日常的設備檢驗過程中就要對表面進行定時的打磨，減少零件與設備接觸面的摩擦力的作用，進而減少零件加工過程中產生的誤差。

3合理控制溫度合理控制

機械加工工藝過程的溫度對加工的結果具有重大意義，溫度是影響加工設備運行的重要因素，過高的溫度與過低的溫度都將影響設備的正常運行工作。在加工過程中如果運行的速度快引發了溫度的增高就要采取冷水降溫的解決措施。例如在對零件的打磨工序中，機床上高速旋轉的砂輪與零件相互摩擦將產生大量的熱，溫度過高將使與砂輪接觸的零件部分變形，避免零件變形的重要措施就是用冷水進行設備的降溫處理。

三結語

現階段我國機械加工工藝度零件精度的影響還存在加大的弊端，解決機械加工工藝對零件的誤差影響是現階段我國零件制造業所面臨的挑戰，合理的找出影響因素，在影響因素的基礎上找到解決方法是最為合理的措施。

作者：高晚生單位：浙江盾安禾田金屬有限公司